از طبقه بندی (دسته بندی) تا پایش اتاق تمیز (کلین روم)

مقدمه‌ای کاربردی از منظر داروسازی

فرض کنید برای یک مراسم رسمی آماده می‌شوید؛ دقیقاً مشابه آماده‌سازی یک محیط گرید A یا B برای فرایند احراز صلاحیت یا طبقه‌بندی اتاق تمیز در صنایع داروسازی. بهترین لباس را می‌پوشید، به آرایشگاه می‌روید و تمام جزئیات را کنترل می‌کنید. در این سناریو، مثل زمانی‌ست که می‌دانید در عرض ۱۰ دقیقه شمارنده ذرات معلق (Particle Counter) روشن خواهد شد و قرار است برای مدت ۶ تا ۱۲ ماه آینده، وضعیت پاکیزگی اتاق تولید دارو را تعیین کند.

در این مرحله، باید سیستم هواساز (AHU)، فیلترهای HEPA، دریچه‌های برگشت هوا و وضعیت تمیزی سطوح را مطابق با چک‌لیست‌های معتبرسازی (Qualification & Validation) بررسی کنید. هیچ تجهیزات غیراستانداردی نباید در محل باقی بماند.

اما فرض کنید در ساعات ابتدایی صبح فردی ناگهانی وارد محیط شود، در حالی که بعد از یک شیفت شبانه سخت هنوز استراحت می‌کنید — موهای نامرتب، لباس غیررسمی. این همان وضعیت پایش محیطی (Environmental Monitoring) است.

پایش: قلب کیفیت در تولید دارو

در فرایندهای تولید استریل دارویی، هرگونه آلودگی، حتی در حد یک ذره غیرزنده یا میکروبی، می‌تواند کیفیت محصول را مختل کند. بنابراین باید در شرایط واقعی تولید، یعنی هنگام فعالیت تجهیزات، جابه‌جایی پرسنل و عملیات آسپتیک، سطح ذرات غیرزنده و آلودگی میکروبی در محدوده مجاز باشد.

پایش محیطی بخشی جدانشدنی از معتبرسازی (Validation) در صنعت داروسازی است. این پایش‌ها مانند دوربین یا سنسورهای تشخیص حرکت در ورودی محیط‌های بحرانی عمل می‌کنند و ما را پیش از بروز مشکل، از شرایط هشدار مطلع می‌سازند.

طبقه‌بندی اتاق تمیز بر اساس ISO 14644-1

طبق مقررات بین‌المللی نظیر EU GMP Annex 1 و راهنمای فرایند استریل سازمان غذا و داروی آمریکا (FDA Aseptic Processing Guideline)، طبقه‌بندی اتاق تمیز باید طبق استاندارد ISO 14644-1 انجام شود. این فرآیند بخشی از احراز صلاحیت اولیه اتاق‌های تولید دارو بوده و متفاوت از پایش روزمره محیطی است.

در این مرحله از احراز کیفیت (Qualification)، از شمارنده ذرات قابل حمل استفاده می‌شود و معیارها به‌صورت دقیق تعریف شده‌اند:

• کلاس‌های پاکیزگی از ISO Class 1 تا ISO Class 9 هستند. عدد کمتر، محیط تمیزتر.
• طبقه‌بندی بر اساس اندازه ذرات از $۰٫۱$ تا $۵$ میکرون انجام می‌شود.
• بر اساس جدول A.1 در استاندارد ISO، تعداد مکان‌های نمونه‌برداری متناسب با مساحت ($m^2$) اتاق تعیین می‌شود.
• الزامی به نمونه‌برداری از دو اندازه ذره نیست، ولی در صنعت داروسازی مطابق GMP Annex 1 معمولاً هم ذرات $۰٫۵$ میکرون و هم $۵$ میکرون بررسی می‌شوند.
• طبق نسخه ۲۰۱۵ استاندارد ISO 14644-1، اگر حتی یک موقعیت نمونه‌برداری از حد مجاز فراتر رود، کل فرآیند طبقه‌بندی مردود خواهد شد؛ میانگین‌گیری مجاز نیست.

پایش محیطی ذرات غیرزنده (Non-Viable Monitoring)

پایش مداوم ذرات غیرزنده در اتاق تمیز، یک الزام حیاتی در صنعت داروسازی است، زیرا این ذرات می‌توانند حامل میکروارگانیسم‌ها باشند یا به‌صورت فیزیکی وارد محصول دارویی شوند.

انواع سیستم‌های پایش:

1. سیستم‌های مانفولد (Manifold Systems)

   در این سیستم‌ها، یک شمارنده ذرات از طریق مانفولد بین نقاط مختلف جابه‌جا می‌شود. این سامانه‌ها برای فرآیندهای غیر‌استریل مناسب‌اند.

   • در تولید استریل، استفاده از مانفولد مناسب نیست، زیرا پایش باید به‌صورت بی‌وقفه در محل بحرانی انجام شود.
2. سیستم‌های پایش آنلاین (Online Monitoring)

   در این روش، هر محل بحرانی دارای یک شمارنده ذرات مستقل با پروب نمونه‌گیری ثابت است. پایش در تمام مدت فرآیند، شامل مراحل آماده‌سازی، پر کردن (Filling) و تمیزکاری انجام می‌شود.

انتخاب نقاط پایش و طبقه‌بندی

طبقه‌بندی:

• نقاط نمونه‌برداری بر اساس استاندارد ISO و جدول A.1 مشخص می‌شود.
• اتاق به نواحی هم‌اندازه تقسیم می‌شود تا نمونه‌گیری نماینده کل فضا باشد.

پایش محیطی:

• محل‌ها باید بر پایه ارزیابی ریسک (Risk Assessment) انتخاب شوند.
• محل نمونه‌برداری باید در فاصله حداکثر $۳۰$ سانتی‌متر از محل فعالیت آسپتیک و در مسیر جریان هوای HEPA باشد.
• FDA توصیه می‌کند نمونه‌گیری در نقاطی انجام شود که بیشترین احتمال تماس محصول دارویی یا بسته‌بندی با هوا وجود دارد.

معیارهای انتخاب محل پایش:

• همه نقاطی که امکان دخالت اپراتور در محیط گرید A وجود دارد (مانند ورود دست یا تجهیزات).
• داده‌های تاریخی مربوط به احراز صلاحیت یا معتبرسازی اولیه اتاق.
• مناطقی که به‌طور معمول دخالتی در آن‌ها نیست ولی محصول استریل در معرض آلودگی هوا قرار دارد.
• زمان تماس طولانی قطعات استریل با محیط، مانند قیف ورودی درپوش‌ها (Stoppers).

نواحی بحرانی قابل پایش در فرایند استریل داروسازی:

• نقطه پر کردن محلول (Filling Point)
• قیف‌های تغذیه‌ای اجزا (Component Feeders)
• درهای بازبینی (Inspection Hatches)
• میزهای جداسازی ویال یا بطری (Descrambler Tables)
• ایستگاه‌های درپوش‌گذاری و سیل (Stoppering/Capping Stations)
• بارگذاری فریز درایرها
• تخلیه قطعات استریل که با کیسه‌های اتوکلاوی محافظت نشده‌اند
• محل‌های اتصال تجهیزات با محیط گرید A
• درگاه‌های ایزولاتور
• مداخلات آسپتیک توسط اپراتور

مقایسه جامع بین طبقه‌بندی و پایش